RBM, leader dans les meules de polissage

 

La société Italienne RBM a démarré en 1963 la production de meules de polissage pour les machines de miroiterie. A cette époque il y avait peu de rectilignes sur le marché (les principaux fabricants de machines, Bavelloni, Bovone, Lattuada… ont été créé dans les années 50 et aprés). Elle a commencé à se développer en collaborant avec Ada et Covesa et en mettant sur le marché des liants, tels que 10S et 9R qui sont toujours présents sur le marché.

Au début des années 80 RBM met sur le marché les premières meules cérium (X081), puis dans les années 90 les meules en pierre synthétique pour le polissage des arêtes.

RBM est parti aussi à cette époque à la conquête du marché Chinois qui représente aujourd’hui 40 % de son activité.

Fin des années 2000 RBM lance le liant 9RS amélioration de son liant 9R.

 

La société est toujours restée une société familiale et est clairement le leader de son marché.

Bavelloni confirme l’achat à Glaston de son activité façonnage aux USA et au Canada

 

 

L’accord a été signé le 28-04-2017. Les négociations avaient commencé en février. L’accord entrera dans les faits vers le 15-05 et le transfert de propriété se fera en même temps. La nouvelle société Bavelloni America inc. Basée à Greensboro appartiendra totalement à Bavelloni SPA. 10 personnes y seront employées qui auronts la responsabilité des machines et de la vente de pièces détachées et fourniront les service après ventes.

 

Nous sommes persuadés que cette opération va grandement contribuer à renforcer notre présence sur le marché local et améliorera notre croissance  a précisé Franco Pirola, dirigeant et directeur des ventes de Bavelloni SPA.

Il a été aussi confirmé que Glaston continuera à agir comme distributeur officiel de Bavelloni au Mexique, Brésil et Singapour.

Les ventes de l’activité façonnage de Glaston aux USA et Canada ont été de 4.6 millions d’Euros en 2016.

Défauts esthétiques dans les verres à couches chez Isra Vision

 

Identifier de manière fiable tous les défauts de revêtement. Contrôle de l'homogénéité des couleurs grâce à l'inspection intégrale de la zone dans la production de verre float Les défauts de revêtement tels que les incohérences de couleur peuvent réduire considérablement la qualité des produits, de sorte que l'identification fiable de ces défauts revêt une importance capitale. Le système de couleurs FLOATSCAN entièrement automatique contrôle la qualité du revêtement directement dans la ligne de production et détecte tous les défauts de série à un stade précoce - avant qu'ils ne deviennent irrécupérables et conduisent à des matériaux défectueux en cours de traitement. Des défauts tels que des incohérences de couleur peuvent se produire pendant le revêtement pyrolytique des bandes de verre dans la ligne. Afin d'éviter que des matériaux défectueux soient traités, ces défauts de revêtement doivent être pris en compte lorsque les panneaux sont coupés. Dans de nombreux cas, de tels défauts sont causés par des erreurs dans le processus de revêtement. Pour relever ces défis, ISRA offre des solutions entièrement automatisées qui garantissent une inspection complète des défauts de couleur. FLOATSCAN  couleur détecte de manière fiable tous les défauts tels que les rayures zébrées colorées, les lignes de couleur et les points sur la vitre entière. Il peut être utilisé comme un système autonome et intégré à la solution tout-en-un FLOATSCAN 5D. L'inspection des couleurs est mise en œuvre au moyen d'une caméra couleur et de la solution Frame Grabber d'ISRA, qui s'est avérée une réussite dans de nombreuses applications. Les défauts de couleur sont automatiquement identifiés à un stade de production très précoce, évitant ainsi le besoin de processus d'inspection manuelle.

Permet aux utilisateurs de contrôler et d'optimiser le processus en temps réel et de prendre des contre-mesures appropriées en temps voulu dans le cas de défauts de série. Les activités de maintenance de la ligne de revêtement peuvent être mieux planifiées et les données de qualité obtenues peuvent être utilisées pour optimiser les processus de production de manière ciblée. Les données de qualité sur le revêtement sont utilisées pour déterminer avec précision la qualité des produits, afin de s'assurer que les produits répondent pleinement aux attentes des clients et éliminent le risque de plaintes.

L’éclat de verre

 

Spécialisé dans l’encadrement à la Française d’œuvres d’art l’Eclat de verre travaille avec des clients de prestige (Château de Versailles, Musée Carnavalet, la BNF…) et de grands décorateurs. L’entreprise qui réalise 11 millions de chiffre d’affaires avec ses 31 magasins exporte principalement vers les Etats-Unis et le Japon.

Début 2017 son site est devenu une place de marché, permettant de passer de 3000 références à plus de 30 000.

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Heat soak test

 

Un verre trempé dans les meilleures conditions peut se briser spontanément, bien après être sorti du four de trempe (sous un délai de quelques jours à quelques années sans qu'il ait été l'objet d'aucune contrainte mécanique extérieure (chocs, contrainte thermique...)). Cette casse, très pénalisante, tant au point de vue de la sécurité que de celui du coût  de remplacement (en particulier dans le cas des verres utilisés en façades, murs rideaux) est principalement due à la présence d'inclusions d'impuretés existant à l'intérieur du verre. L'une des impuretés le plus souvent responsable de cette casse est celle de Sulfite de Nickel, NiS.

 

Lors de la trempe du verre, entre 610 et 660°Celsius le sulfite de Nickel possède une structure cristalline qui n'est pas stable à la température ambiante. C'est le passage de cette structure cristalline non stable à une autre stable à la température ambiante (ce qui peut se produire des années après la trempe) qui va provoquer des tensions dans le verre et sa casse.

 

Verre brisé après Heatsoak test

 

Afin de détecter après la trempe les verres pouvant faire l'objet d'une casse spontanée avant qu'ils ne soient utilisés, un test a été imaginé, le Heat soak test. Il consiste en un traitement thermique additionnel (destructif dans le cas des verres défectueux) dans un équipement spécifique (four pour heat soak test).

Four Heat soak test société Keraglass

 

Dans ce type de four, les verres, après avoir été trempés sont soumis à un cycle de chauffe les amenant à environ 290°C, puis  laissés refroidir lentement. Ce cycle est destiné à accélérer le changement de structure cristalline des inclusions d'impuretés de Sulfite de Nickel et à donc provoquer la casse spontanée des verres à risques.

Sans qu'il représente une garantie totale d'absence de casses spontanées ultérieures, ce test représente une sécurité supplémentaire dans certains cas où le remplacement des verres trempés pourrait être particulièrement compliqué et onéreux et où la casse pourrait constituer un risque de blessures graves pour les individus.

Ce test est de plus en plus souvent demandé par les grands donneurs d'ordres.

Le coût de ce test renchérit d'environ 25% le prix d'un verre trempé.