RBM, leader dans les meules de polissage

 

La société Italienne RBM a démarré en 1963 la production de meules de polissage pour les machines de miroiterie. A cette époque il y avait peu de rectilignes sur le marché (les principaux fabricants de machines, Bavelloni, Bovone, Lattuada… ont été créé dans les années 50 et aprés). Elle a commencé à se développer en collaborant avec Ada et Covesa et en mettant sur le marché des liants, tels que 10S et 9R qui sont toujours présents sur le marché.

Au début des années 80 RBM met sur le marché les premières meules cérium (X081), puis dans les années 90 les meules en pierre synthétique pour le polissage des arêtes.

RBM est parti aussi à cette époque à la conquête du marché Chinois qui représente aujourd’hui 40 % de son activité.

Fin des années 2000 RBM lance le liant 9RS amélioration de son liant 9R.

 

La société est toujours restée une société familiale et est clairement le leader de son marché.

Bavelloni confirme l’achat à Glaston de son activité façonnage aux USA et au Canada

 

 

L’accord a été signé le 28-04-2017. Les négociations avaient commencé en février. L’accord entrera dans les faits vers le 15-05 et le transfert de propriété se fera en même temps. La nouvelle société Bavelloni America inc. Basée à Greensboro appartiendra totalement à Bavelloni SPA. 10 personnes y seront employées qui auronts la responsabilité des machines et de la vente de pièces détachées et fourniront les service après ventes.

 

Nous sommes persuadés que cette opération va grandement contribuer à renforcer notre présence sur le marché local et améliorera notre croissance  a précisé Franco Pirola, dirigeant et directeur des ventes de Bavelloni SPA.

Il a été aussi confirmé que Glaston continuera à agir comme distributeur officiel de Bavelloni au Mexique, Brésil et Singapour.

Les ventes de l’activité façonnage de Glaston aux USA et Canada ont été de 4.6 millions d’Euros en 2016.

Défauts esthétiques dans les verres à couches chez Isra Vision

 

Identifier de manière fiable tous les défauts de revêtement. Contrôle de l'homogénéité des couleurs grâce à l'inspection intégrale de la zone dans la production de verre float Les défauts de revêtement tels que les incohérences de couleur peuvent réduire considérablement la qualité des produits, de sorte que l'identification fiable de ces défauts revêt une importance capitale. Le système de couleurs FLOATSCAN entièrement automatique contrôle la qualité du revêtement directement dans la ligne de production et détecte tous les défauts de série à un stade précoce - avant qu'ils ne deviennent irrécupérables et conduisent à des matériaux défectueux en cours de traitement. Des défauts tels que des incohérences de couleur peuvent se produire pendant le revêtement pyrolytique des bandes de verre dans la ligne. Afin d'éviter que des matériaux défectueux soient traités, ces défauts de revêtement doivent être pris en compte lorsque les panneaux sont coupés. Dans de nombreux cas, de tels défauts sont causés par des erreurs dans le processus de revêtement. Pour relever ces défis, ISRA offre des solutions entièrement automatisées qui garantissent une inspection complète des défauts de couleur. FLOATSCAN  couleur détecte de manière fiable tous les défauts tels que les rayures zébrées colorées, les lignes de couleur et les points sur la vitre entière. Il peut être utilisé comme un système autonome et intégré à la solution tout-en-un FLOATSCAN 5D. L'inspection des couleurs est mise en œuvre au moyen d'une caméra couleur et de la solution Frame Grabber d'ISRA, qui s'est avérée une réussite dans de nombreuses applications. Les défauts de couleur sont automatiquement identifiés à un stade de production très précoce, évitant ainsi le besoin de processus d'inspection manuelle.

Permet aux utilisateurs de contrôler et d'optimiser le processus en temps réel et de prendre des contre-mesures appropriées en temps voulu dans le cas de défauts de série. Les activités de maintenance de la ligne de revêtement peuvent être mieux planifiées et les données de qualité obtenues peuvent être utilisées pour optimiser les processus de production de manière ciblée. Les données de qualité sur le revêtement sont utilisées pour déterminer avec précision la qualité des produits, afin de s'assurer que les produits répondent pleinement aux attentes des clients et éliminent le risque de plaintes.

L’éclat de verre

 

Spécialisé dans l’encadrement à la Française d’œuvres d’art l’Eclat de verre travaille avec des clients de prestige (Château de Versailles, Musée Carnavalet, la BNF…) et de grands décorateurs. L’entreprise qui réalise 11 millions de chiffre d’affaires avec ses 31 magasins exporte principalement vers les Etats-Unis et le Japon.

Début 2017 son site est devenu une place de marché, permettant de passer de 3000 références à plus de 30 000.

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Débiteuses à pont, pour le marbre, le granit et la pierre

 

 

Lors du choix d'une débiteuse 4 éléments principaux sont à considérer:

-Le groupe de découpe

-Le chassis

-La table

-Les automatismes pilotant la machine

 

 

 

Débiteuse ayant largement mérité de prendre sa retraite, mais toujours en activité sur la région Lyonnaise.

 

1/Le groupe de coupe (Disque, motorisation, positionnement..)

Le premier critère pour choisir une débiteuse est la dimension du disque qui va déterminer l'épaisseur maximale de découpe.

La puissance du moteur de rotation du disque de la débiteuse va déterminer la vitesse de coupe (fonction aussi du type de matériau travaillé, de la profondeur de la passe..).

Ensuite le nombre d'axes sur lequel le disque de la débiteuse peut se déplacer ( X, Y, Z, axe C permettant au disque de travailler dans n'importe quelle position autour de l'axe vertical, possibilité de s'incliner par rapport à sa position verticale....)

 

Le disque de la débiteuse peut être à deux vitesses de rotation fixes (matériau tendre et matériau dur) ou avoir une vitesse de rotation variable (inverter, ou variateur de vitesse) permettant de s'adapter à tous types de matériaux et réglable à partir du pupitre de contrôle.

 

2/Le chassis de la débiteuse

C'est lui qui va permettre au disque de se déplacer sur les axes X et Y.

Il est constitué d'une poutre centrale sur lequel est fixé le groupe de découpe et il se déplace sur deux guides motorisés perpendiculaires. Pour les meilleures débiteuses, la poutre centrale et une partie des guides perpendiculaires sont en fonte, pour assurer la meilleure rigidité possible pendant le débit.

Il peut reposer sur des murs en béton ou  sur sa propre structure métallique (débiteuse mono bloc). Cette dernière solution facilite le déplacement de la débiteuse lors d'une réorganisation de l'atelier, mais est à déconseiller dans le cas de découpe de fortes épaisseurs.

 

3/La table :

Va dépendre de la sophistication du groupe de coupe. Mais la table comporte en général deux principales options :

-Possibilité de tourner (manuellement ou motorisée)

-Possibilité de s’incliner pour faciliter le chargement de la pierre à découper.

 

4/Les automatismes

-Possibilité de faire réaliser des découpes de profils

-Possibilité de communiquer avec par exemple une commande numérique