RBM, leader dans les meules de polissage

 

La société Italienne RBM a démarré en 1963 la production de meules de polissage pour les machines de miroiterie. A cette époque il y avait peu de rectilignes sur le marché (les principaux fabricants de machines, Bavelloni, Bovone, Lattuada… ont été créé dans les années 50 et aprés). Elle a commencé à se développer en collaborant avec Ada et Covesa et en mettant sur le marché des liants, tels que 10S et 9R qui sont toujours présents sur le marché.

Au début des années 80 RBM met sur le marché les premières meules cérium (X081), puis dans les années 90 les meules en pierre synthétique pour le polissage des arêtes.

RBM est parti aussi à cette époque à la conquête du marché Chinois qui représente aujourd’hui 40 % de son activité.

Fin des années 2000 RBM lance le liant 9RS amélioration de son liant 9R.

 

La société est toujours restée une société familiale et est clairement le leader de son marché.

Bavelloni confirme l’achat à Glaston de son activité façonnage aux USA et au Canada

 

 

L’accord a été signé le 28-04-2017. Les négociations avaient commencé en février. L’accord entrera dans les faits vers le 15-05 et le transfert de propriété se fera en même temps. La nouvelle société Bavelloni America inc. Basée à Greensboro appartiendra totalement à Bavelloni SPA. 10 personnes y seront employées qui auronts la responsabilité des machines et de la vente de pièces détachées et fourniront les service après ventes.

 

Nous sommes persuadés que cette opération va grandement contribuer à renforcer notre présence sur le marché local et améliorera notre croissance  a précisé Franco Pirola, dirigeant et directeur des ventes de Bavelloni SPA.

Il a été aussi confirmé que Glaston continuera à agir comme distributeur officiel de Bavelloni au Mexique, Brésil et Singapour.

Les ventes de l’activité façonnage de Glaston aux USA et Canada ont été de 4.6 millions d’Euros en 2016.

Défauts esthétiques dans les verres à couches chez Isra Vision

 

Identifier de manière fiable tous les défauts de revêtement. Contrôle de l'homogénéité des couleurs grâce à l'inspection intégrale de la zone dans la production de verre float Les défauts de revêtement tels que les incohérences de couleur peuvent réduire considérablement la qualité des produits, de sorte que l'identification fiable de ces défauts revêt une importance capitale. Le système de couleurs FLOATSCAN entièrement automatique contrôle la qualité du revêtement directement dans la ligne de production et détecte tous les défauts de série à un stade précoce - avant qu'ils ne deviennent irrécupérables et conduisent à des matériaux défectueux en cours de traitement. Des défauts tels que des incohérences de couleur peuvent se produire pendant le revêtement pyrolytique des bandes de verre dans la ligne. Afin d'éviter que des matériaux défectueux soient traités, ces défauts de revêtement doivent être pris en compte lorsque les panneaux sont coupés. Dans de nombreux cas, de tels défauts sont causés par des erreurs dans le processus de revêtement. Pour relever ces défis, ISRA offre des solutions entièrement automatisées qui garantissent une inspection complète des défauts de couleur. FLOATSCAN  couleur détecte de manière fiable tous les défauts tels que les rayures zébrées colorées, les lignes de couleur et les points sur la vitre entière. Il peut être utilisé comme un système autonome et intégré à la solution tout-en-un FLOATSCAN 5D. L'inspection des couleurs est mise en œuvre au moyen d'une caméra couleur et de la solution Frame Grabber d'ISRA, qui s'est avérée une réussite dans de nombreuses applications. Les défauts de couleur sont automatiquement identifiés à un stade de production très précoce, évitant ainsi le besoin de processus d'inspection manuelle.

Permet aux utilisateurs de contrôler et d'optimiser le processus en temps réel et de prendre des contre-mesures appropriées en temps voulu dans le cas de défauts de série. Les activités de maintenance de la ligne de revêtement peuvent être mieux planifiées et les données de qualité obtenues peuvent être utilisées pour optimiser les processus de production de manière ciblée. Les données de qualité sur le revêtement sont utilisées pour déterminer avec précision la qualité des produits, afin de s'assurer que les produits répondent pleinement aux attentes des clients et éliminent le risque de plaintes.

L’éclat de verre

 

Spécialisé dans l’encadrement à la Française d’œuvres d’art l’Eclat de verre travaille avec des clients de prestige (Château de Versailles, Musée Carnavalet, la BNF…) et de grands décorateurs. L’entreprise qui réalise 11 millions de chiffre d’affaires avec ses 31 magasins exporte principalement vers les Etats-Unis et le Japon.

Début 2017 son site est devenu une place de marché, permettant de passer de 3000 références à plus de 30 000.

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Vous trouverez à la fin de ce descriptif copie d'un article sur les biseauteuses rectilignes écrit pour la revue, Verre et Menuiserie actualité

 

 

Les biseauteuses rectilignes

 

Le biseau est sûrement l’une des choses les plus difficiles à réaliser en façonnage.

Pour le façonnage du joint, en fonction des machines et de l’opérateur on peut avoir différentes qualités acceptables. Pour le biseau non. Il s’agit d’un produit qui ne souffre aucune médiocrité. La réalisation doit être parfaite (pas de stries du diamant, pas d’ombre sur le biseau, pas de petits points, pas d'écailles … ) car le moindre défaut sera visible et fera rejeter le produit.

D’où l’importance de la qualité de la machine à acquérir et de la facilité à la régler.

Peu de machines sont  vraiment capables de répondre aux critères de qualité requis.

 

Le nombre minimal de meules pour réaliser un biseau est de 5

-Une meule diamantée métallique pour l’ébauche du biseau.

-Une meule diamantée bakélite.

-Une meule diamantée bakélite grain fin ( 700) ou une meule de polissage pour préparer la surface pour le polissage.

-Un feutre pour le polissage avec apport d’eau et d’oxyde de cérium.

-Il faut ajouter une cinquième meule (meule d’arête ou meule périphérique) pour casser l’arête et éviter au feutre de se déchiqueter.

Cependant si une biseauteuse avec 5 meules sera capable (dans le cas des meilleures machines qui ne sont pas nombreuses sur le marché) de réaliser un biseau correct, ce type de machine n’est pas idéale car beaucoup trop lente.

L’idéal est une machine comportant 7 meules (2 diamantées métalliques, deux diamantées bakélites, deux feutres et une septième meule pour casser l’arête de devant). Ce type de machine représente la majorité des machines présentes sur le marché.

Des machines plus importantes existent, soit pour améliorer la vitesse, soit pour réaliser en même temps que le biseau un joint.

 

En plus de la qualité de réalisation du biseau, il existe d’autres points à examiner.

-Le biseau tombe-t-il bien dans l’angle ?

-Facilité de réglage de la machine ?

-Programmation du biseau

Aujourd’hui grâce à l’électronique et à l’informatique embarquées dans la majorité des biseauteuses du marché, un opérateur expérimenté n’est plus indispensable pour piloter une biseauteuse.

-Compensation d’usure des meules (en particulier diamantées) afin que chaque meule travaille de façon optimale..

-Dimensions minimales du biseau

-Entretien

-Etanchéité du compartiment Cérium

Les deux circuits indépendants (eau pour les meules, eau + oxyde de cérium pour les feutres) se polluent l’un l’autre si l’étanchéité n’est pas efficace, ce qui induit des pertes en oxyde de cérium et des coûts de maintenance élevés ( étanchéité à refaire, avec changement de balais..) ;

 

Concernant l’élément essentiel d’une biseauteuse, le convoyeur central et la façon dont il va se déplacer, deux technologies existent (et toutes deux, toujours pour les meilleurs fabricants de biseauteuses du marché) donnent satisfaction. Guide sur lequel glissent les patins et système à roulement à billes.

Le biseau ne souffrant pas la médiocrité, peu de fournisseurs proposent des biseauteuses performantes, non seulement lors de l’achat de la machine, mais aussi dans le temps.

 

Les biseauteuses rectilignes

 

 

 

Le but de cet article est de décrire les différents types de biseauteuses rectilignes, leurs avantages et inconvénients.

A la fin de l’article seront mentionnés les principaux problèmes de qualité rencontrés et leur origine possible.

 

Introduction

Dans le domaine du façonnage du verre, le biseau est l’une des choses les plus difficiles à réaliser car le moindre défaut est visible, même par un non professionnel. C’est la raison pour laquelle les biseauteuses rectilignes sont, mécaniquement, les machines les plus sophistiquées. Pour atteindre un biseau parfait il faut atteindre une précision de l’ordre du micron.

 

 

A/La configuration des machines

1/ 5 meules : 3 diamants, une meule d’arête, un feutre

Combien de meules sont au minimum nécessaire pour réaliser un biseau et pourquoi?

Il faut d’abord :

a/Trois meules diamantées :

(Lorsque l’on parle de meules diamantées il s’agit à la fois de meules à liant métallique ou bakélite)

-La première ( métallique), avec un gros grain de diamant pour enlever la plus grande quantité de verre.

-La seconde ( bakélite) pour enlever le verre necessaire pour atteindre la dimension voulue de largeur du biseau et pour enlever les écailles créées par la première meule

-La troisième meule diamantée ( bakélite) essentiellement pour préparer la surface du biseau au polissage.

 

 

Par exemple pour un biseau de 30 mm

 

Biseau après passage de la première meule diamantée.

 

 

Après passage de la seconde meule dimantée

 

 

Après passage de la dernière meule diamantée

 

Le but de la dernière meule diamantée estd ‘enlever les stries laissées sur le biseau par les meules précédentes et de préparer le polissage final. A ce stade il doit rester seulement une "ombre" sur le biseau.

 

 

b/Un Outil de polissage

Soit un feutre ( de nombreuses compositions sont disponibles sur le marché, synthétique, laine….)  avec ajout d’un mélange eau+poudre de polissage ( par exemple Oxyde de cérium) soit du polyuréthane.

 

c/Une meule pour casser l’arête.

Cet outil est le moins connu mais pourtant indispensable.

En effet le talon du verre est brut de coupe et risque de déchiqueter l’outil de polissage. Il faut donc un outil pour "casser" l’arête, et positionné avant le feutre.

 

Nous avons maintenant la configuration minimale d’une biseauteuse rectiligne.

Avec ce type de machine on peut atteindre pour un biseau de 30 mm de large, à 6° une vitesse de 0.9 mètre par minute.

 

Toutes les vitesses mentionnées ici sont des vitesses moyennes dépendant en particulier de

-La qualité de la machine

-Ses réglages

-La performance des meules, en particulier des meules bakélites

 

 

2/Améliorer la configuration minimale

a/6 Meules

Pour comprendre la configuration des autres machines machines proposées sur le marché, il peut être intéressant d’examiner les problèmes non résolus par la machine précédente ( 5 meules).

Ils sont de deux ordres.

1-La vitesse

2-La qualité du joint

 

La qualité du joint

Les deux problèmes à résoudre sont

-Le côté coupant du talon

-Son aspect visuel

 

Le côté coupant n’est à prendre en compte que si le verre biseauté n’est pas inclus dans un cadre.

L’aspect visuel ( qualité du polissage) va dépendre de l’épaisseur du verre ( en effet pour un verre de 6 mm, biseau de 30 mm la largeur du joint est très faible et sa qualité de polissage difficilement identifiable).

 

La solution habituellement proposée pour résoudre ces deux problèmes est d‘ajouter deux meules périphériques ( diamantée + Polissage).

On a donc, toujours nos 3 meules diamantées, nos deux meules périphériqes ( la diamantée, permettant à la fois de casser l’arête et de roder le joint ) et un feutre.

Cependant, la présence habituelle dans une miroiterie d’une rectiligne enlève le principal intérêt de ce type de configuration pour une biseauteuse.

Les vitesse atteintes sont comparables à celle de la configuration précédente.

 

b/7 Meules

Pour améliorer la vitesse on peut se contenter d’ajouter simplement un feutre ( machine 6 meules) mais le gain en terme de vitesse est faible.

Il n’y a pas d’autres solutions pour augmenter sensiblement la vitesse que d’ajouter à la fois meules diamantées et feutres.

Si on ajoute une meule diamantée ( et obligatoirement un feutre ) on obtiend comme configuration

-4 Meules diamantées, une meule pour casser l’arête du talon et deux feutres.

 

Ou comme variante

-4 Meules diamantées, une meule périphérique permettant de casser l’arête et de roder le joint et deux feutres ( intéressante dans le cas de séries n’obligeant pas à régler la position de la meule périphérique).

 

La vitesse obtenue est pour un biseau de 30 mm ( 6°)  est de l’ordre de 1,8 mètre par minute.

Ce type de machine est une configuration très intéressante car on obtiend une bonne vitesse pour un budget réduit pas rapport aux grosses biseauteuses ( sans compter la place dans l’atelier). De plus, en cas de panne sur une des broches diamantées, il est possible de continuer à travailler en diminuant la vitesse. C’est ce qui explique le succés de ce type de machine dans la majorité des miroiteries.

 

 

c/8,9,10 Meules et plus

Pour continuer à améliorer la vitesse on va continuer à ajouter meules diamantés et feutres, mais en approchant d’une limite qui est la facilité du réglage de la machine. En effet, pour avoir une travail efficace et productif, chaque meule doit avoir un fonctionnement optimal, c’est à dire enlever la quantité de verre pour laquelle elle a été conçue. Si on reprend notre exemple d’un biseau de 30 mm, et si la première meule enlève du verre jusqu’à obtenir un biseau de largeur 27, il reste une largeur de 3 mm à répartir entre les cinq autres meules diamantées( ce qui signifie aussi de repositionner chaque meule régulièrement en fonction de leur usure), ce qui vous donne une bonne idée de la finesse et de la périodicité des réglages nécessaires.

 

La machine qui apporte une réelle amélioration par rapport à la précedente ( 7 meules) est celle qui comporte 6 meules diamantées, une meule pour casser l’arête et 3 feutres.

 

Toujours pour un biseau de 30 mm ( 6°) la vitesse atteinte est de l’ordre de 2.8 mètres par minute.

 

Des machines à 7 meules diamantées et 3 ou quatre feutres sont aussi proposées sur le marché.

 

On a atteind ici la vitesse maximale.

 

Certains fournisseurs proposent sur le marché une biseauteuse bilatérale. Si la solution semble séduisante pour accroitre la productivité, ce type de machine n’est pas vraiment facile à régler, et le marché reste pour le moment confidentiel.

 

d/L’amélioration de la qualité du joint

Les machines plus importantes vont avoir comme objectif de fournir une meilleure qualité de joint. Sachant que le nombre minimal de meules boisseaux pour obtenir un joint poli est de quatre ( diamanté et polissage pour le joint et une meule pour chaque arête) on arrive à des machines ayant 13 meules.

Ce type de machine est une bonne solution en cas de série sur des verres de faibles épaisseurs ( 8 mm à 10 mm maximum ) et nécessitant un joint poli. Pour des verres plus épaix, le nombre de meules pour réaliser le joint sera insuffisant et nécessitera le passage sur une rectiligne.

 

 

B/Les points clés

Dans une biseauteuse, vu le niveau de précision requis tout est important.

Cependant la façon dont le verre est convoyé à l’intérieur de la machine est fondamental, car c’est de cela que dépend la qualité et la rectitude du biseau. Deux solutions techniques sont présentes sur le marché concernant le convoyeur central. Un système avec guide en acier sur lequel glisse des patins et un système à roulements à billes. Les deux meilleurs fabricants de biseauteuses proposant chacun l’un des deux systèmes sont la preuve que les deux systèmes donnent de bons résultats.

Plus que le système il faut s’interroger sur la longévité du convoyeur central chez chacun des fournisseur potentiel car la moindre usure détèriorera la qualité du biseau.

Un second point important est le type d’ampéremètres pour les meules de biseau. Des ampèremètres digitaux, heureusement de plus en plus fréquents sur les machines permettront une compensation précise de l’usure des meules et un fonctionnement optimal de la machine, même en présence d’un opérateur moins qualifié.

Enfin la machine doit pouvoir disposer d’automatismes permettant la programmation de tous types de biseaux sans la présence d’un opérateur spécialisé dans le biseau.

 

 

 

C/Problèmes de qualité et solutions possibles

 

-Stries sur biseau

-Vitesse trop élevée

-Mauvais réglage des meules ( enlèvement)

-Qualité des meules bakélites

 

-Ecailles sur le talon du biseau

-La première meule enlève trop de verre

-Vitesse trop élevée

-Mauvais arrosage

 

-Griffes sur le biseau

-Il faut déterminer la meule qui en est la cause ( souvent meule à liant métallique), l’affuter et si le problème persiste changer son sens de rotation.

-Mauvais arrosage

 

-Mauvais polissage

-Réglage des meules bakélites

- Concentration du cérium insuffisante ( 50 g/l pour les cériums de meilleure qualité)

-Température du mélange eau+oxyde de cérium trop basse ou trop élevée

-Vagues sur biseau

-Vérifier l’empreinte et l’inclinaison des meules bakélites

-Piqures sur le biseau

-Meules bakélites enlèvent trop

-Mauvais arrosage

 

Conclusion :

Le biseau n’accepte pas la médiocrité. Contrairement au joint ou à d’autres façonnages, il n’existe pas différents niveaux de qualité. Le biseau est parfait ou sera invendable.

Il y a beaucoup de fournisseurs de machines présents sur le marché, mais seuls un nombre réduit sont capable de fournir des équipements permettant de réaliser des biseaux de qualité dans la durée.