RBM, leader dans les meules de polissage

 

La société Italienne RBM a démarré en 1963 la production de meules de polissage pour les machines de miroiterie. A cette époque il y avait peu de rectilignes sur le marché (les principaux fabricants de machines, Bavelloni, Bovone, Lattuada… ont été créé dans les années 50 et aprés). Elle a commencé à se développer en collaborant avec Ada et Covesa et en mettant sur le marché des liants, tels que 10S et 9R qui sont toujours présents sur le marché.

Au début des années 80 RBM met sur le marché les premières meules cérium (X081), puis dans les années 90 les meules en pierre synthétique pour le polissage des arêtes.

RBM est parti aussi à cette époque à la conquête du marché Chinois qui représente aujourd’hui 40 % de son activité.

Fin des années 2000 RBM lance le liant 9RS amélioration de son liant 9R.

 

La société est toujours restée une société familiale et est clairement le leader de son marché.

Bavelloni confirme l’achat à Glaston de son activité façonnage aux USA et au Canada

 

 

L’accord a été signé le 28-04-2017. Les négociations avaient commencé en février. L’accord entrera dans les faits vers le 15-05 et le transfert de propriété se fera en même temps. La nouvelle société Bavelloni America inc. Basée à Greensboro appartiendra totalement à Bavelloni SPA. 10 personnes y seront employées qui auronts la responsabilité des machines et de la vente de pièces détachées et fourniront les service après ventes.

 

Nous sommes persuadés que cette opération va grandement contribuer à renforcer notre présence sur le marché local et améliorera notre croissance  a précisé Franco Pirola, dirigeant et directeur des ventes de Bavelloni SPA.

Il a été aussi confirmé que Glaston continuera à agir comme distributeur officiel de Bavelloni au Mexique, Brésil et Singapour.

Les ventes de l’activité façonnage de Glaston aux USA et Canada ont été de 4.6 millions d’Euros en 2016.

Défauts esthétiques dans les verres à couches chez Isra Vision

 

Identifier de manière fiable tous les défauts de revêtement. Contrôle de l'homogénéité des couleurs grâce à l'inspection intégrale de la zone dans la production de verre float Les défauts de revêtement tels que les incohérences de couleur peuvent réduire considérablement la qualité des produits, de sorte que l'identification fiable de ces défauts revêt une importance capitale. Le système de couleurs FLOATSCAN entièrement automatique contrôle la qualité du revêtement directement dans la ligne de production et détecte tous les défauts de série à un stade précoce - avant qu'ils ne deviennent irrécupérables et conduisent à des matériaux défectueux en cours de traitement. Des défauts tels que des incohérences de couleur peuvent se produire pendant le revêtement pyrolytique des bandes de verre dans la ligne. Afin d'éviter que des matériaux défectueux soient traités, ces défauts de revêtement doivent être pris en compte lorsque les panneaux sont coupés. Dans de nombreux cas, de tels défauts sont causés par des erreurs dans le processus de revêtement. Pour relever ces défis, ISRA offre des solutions entièrement automatisées qui garantissent une inspection complète des défauts de couleur. FLOATSCAN  couleur détecte de manière fiable tous les défauts tels que les rayures zébrées colorées, les lignes de couleur et les points sur la vitre entière. Il peut être utilisé comme un système autonome et intégré à la solution tout-en-un FLOATSCAN 5D. L'inspection des couleurs est mise en œuvre au moyen d'une caméra couleur et de la solution Frame Grabber d'ISRA, qui s'est avérée une réussite dans de nombreuses applications. Les défauts de couleur sont automatiquement identifiés à un stade de production très précoce, évitant ainsi le besoin de processus d'inspection manuelle.

Permet aux utilisateurs de contrôler et d'optimiser le processus en temps réel et de prendre des contre-mesures appropriées en temps voulu dans le cas de défauts de série. Les activités de maintenance de la ligne de revêtement peuvent être mieux planifiées et les données de qualité obtenues peuvent être utilisées pour optimiser les processus de production de manière ciblée. Les données de qualité sur le revêtement sont utilisées pour déterminer avec précision la qualité des produits, afin de s'assurer que les produits répondent pleinement aux attentes des clients et éliminent le risque de plaintes.

L’éclat de verre

 

Spécialisé dans l’encadrement à la Française d’œuvres d’art l’Eclat de verre travaille avec des clients de prestige (Château de Versailles, Musée Carnavalet, la BNF…) et de grands décorateurs. L’entreprise qui réalise 11 millions de chiffre d’affaires avec ses 31 magasins exporte principalement vers les Etats-Unis et le Japon.

Début 2017 son site est devenu une place de marché, permettant de passer de 3000 références à plus de 30 000.

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Polisseuses de chant mono-broche.

 

Il s’agit de machines capables de réaliser sans la présence en permanence d’un opérateur un grand nombre de chants sur la pierre, le marbre et le granit, avec une seule broche et une programmation permettant le déplacement de cette broche verticalement et horizontalement.

Contrairement aux autres polissoirs à chant où le matériau se déplace sur un tapis, sur ce type de machines le matériau est immobile et bloqué sur le plan de travail.

L’avantage est qu’avec une seule broche on a une machine très polyvalente capable de réaliser pratiquement tous les types de chants. L’inconvénient est qu’elle est très lente (quelques mètres à l’heure), même avec l’option magasin automatique d’outils.

Le façonnage se faisant avec des meules boisseaux, on obtient une très bonne qualité de finition, comparable à celle obtenue avec un travail manuel (très bon polissage brillant, pas de stries sur le chant).

 

 

Polisseuse de chants mono-broche Speedy-system de Comandulli

 

L’ajout d’un magasin d’outil pour les meules permet de réaliser un chant complet poli sans intervention d’un opérateur. La machine est capable de travailler en dehors des heures de travail. Certaines  polisseuses de chant de ce type peuvent façonner plusieurs pièces en même temps, même avec des épaisseurs et des chants différents

Pour le mouvement de la broche on rencontre généralement deux systèmes.

-Un système à crémaillère circulaire :

Il s’agit du premier système qui a été mis sur le marché. Il présente l’inconvénient d’exposer la crémaillère à l’eau et aux résidus de façonnage (particules de pierre, marbre ou granit qui viennent se déposer) et d’obliger à de la maintenance et à des réglages fréquents.

-Un système de bielles et pignons enfermés dans une boite de protection étanche.

Ce type de machine étant destinée à travailler sans la présence d’un opérateur un certain nombre de contrôles ou de sécurités doivent être présents (compensation d’usure des meules, en particulier de la première meule qui est généralement diamantée, contrôle de la présence d’eau, détection de fin de vie des meules de polissage..).

Elle fonctionne à travers une commande numérique qui pilotera en particulier le mouvement dans l’espace de la broche pour réaliser le chant décidé. Les commandes numériques ayant fait d’énormes progrès dans la convivialité de l’interface opérateur machine, elle ne demande pas de compétences particulières de la part de l’opérateur.

 

Ce type de machine peut être très intéressante (malgré sa lenteur) comme machine d’appoint pour soulager une commande numérique de tous les façonnages rectilignes et permettre à la CN de travailler sur des façonnages à plus forte valeur ajoutée (décaissé, forme, massif..)