RBM, leader dans les meules de polissage

 

La société Italienne RBM a démarré en 1963 la production de meules de polissage pour les machines de miroiterie. A cette époque il y avait peu de rectilignes sur le marché (les principaux fabricants de machines, Bavelloni, Bovone, Lattuada… ont été créé dans les années 50 et aprés). Elle a commencé à se développer en collaborant avec Ada et Covesa et en mettant sur le marché des liants, tels que 10S et 9R qui sont toujours présents sur le marché.

Au début des années 80 RBM met sur le marché les premières meules cérium (X081), puis dans les années 90 les meules en pierre synthétique pour le polissage des arêtes.

RBM est parti aussi à cette époque à la conquête du marché Chinois qui représente aujourd’hui 40 % de son activité.

Fin des années 2000 RBM lance le liant 9RS amélioration de son liant 9R.

 

La société est toujours restée une société familiale et est clairement le leader de son marché.

Bavelloni confirme l’achat à Glaston de son activité façonnage aux USA et au Canada

 

 

L’accord a été signé le 28-04-2017. Les négociations avaient commencé en février. L’accord entrera dans les faits vers le 15-05 et le transfert de propriété se fera en même temps. La nouvelle société Bavelloni America inc. Basée à Greensboro appartiendra totalement à Bavelloni SPA. 10 personnes y seront employées qui auronts la responsabilité des machines et de la vente de pièces détachées et fourniront les service après ventes.

 

Nous sommes persuadés que cette opération va grandement contribuer à renforcer notre présence sur le marché local et améliorera notre croissance  a précisé Franco Pirola, dirigeant et directeur des ventes de Bavelloni SPA.

Il a été aussi confirmé que Glaston continuera à agir comme distributeur officiel de Bavelloni au Mexique, Brésil et Singapour.

Les ventes de l’activité façonnage de Glaston aux USA et Canada ont été de 4.6 millions d’Euros en 2016.

Défauts esthétiques dans les verres à couches chez Isra Vision

 

Identifier de manière fiable tous les défauts de revêtement. Contrôle de l'homogénéité des couleurs grâce à l'inspection intégrale de la zone dans la production de verre float Les défauts de revêtement tels que les incohérences de couleur peuvent réduire considérablement la qualité des produits, de sorte que l'identification fiable de ces défauts revêt une importance capitale. Le système de couleurs FLOATSCAN entièrement automatique contrôle la qualité du revêtement directement dans la ligne de production et détecte tous les défauts de série à un stade précoce - avant qu'ils ne deviennent irrécupérables et conduisent à des matériaux défectueux en cours de traitement. Des défauts tels que des incohérences de couleur peuvent se produire pendant le revêtement pyrolytique des bandes de verre dans la ligne. Afin d'éviter que des matériaux défectueux soient traités, ces défauts de revêtement doivent être pris en compte lorsque les panneaux sont coupés. Dans de nombreux cas, de tels défauts sont causés par des erreurs dans le processus de revêtement. Pour relever ces défis, ISRA offre des solutions entièrement automatisées qui garantissent une inspection complète des défauts de couleur. FLOATSCAN  couleur détecte de manière fiable tous les défauts tels que les rayures zébrées colorées, les lignes de couleur et les points sur la vitre entière. Il peut être utilisé comme un système autonome et intégré à la solution tout-en-un FLOATSCAN 5D. L'inspection des couleurs est mise en œuvre au moyen d'une caméra couleur et de la solution Frame Grabber d'ISRA, qui s'est avérée une réussite dans de nombreuses applications. Les défauts de couleur sont automatiquement identifiés à un stade de production très précoce, évitant ainsi le besoin de processus d'inspection manuelle.

Permet aux utilisateurs de contrôler et d'optimiser le processus en temps réel et de prendre des contre-mesures appropriées en temps voulu dans le cas de défauts de série. Les activités de maintenance de la ligne de revêtement peuvent être mieux planifiées et les données de qualité obtenues peuvent être utilisées pour optimiser les processus de production de manière ciblée. Les données de qualité sur le revêtement sont utilisées pour déterminer avec précision la qualité des produits, afin de s'assurer que les produits répondent pleinement aux attentes des clients et éliminent le risque de plaintes.

L’éclat de verre

 

Spécialisé dans l’encadrement à la Française d’œuvres d’art l’Eclat de verre travaille avec des clients de prestige (Château de Versailles, Musée Carnavalet, la BNF…) et de grands décorateurs. L’entreprise qui réalise 11 millions de chiffre d’affaires avec ses 31 magasins exporte principalement vers les Etats-Unis et le Japon.

Début 2017 son site est devenu une place de marché, permettant de passer de 3000 références à plus de 30 000.

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Tables de découpe grand plateau ou jumbo

 

Les verres grands plateaux (généralement 6000x3321) se rencontrent dans des miroiteries moyennes ou importantes et essentiellement dans les pays développés où existent des float produisant le verre dans ces dimensions et les moyens de livraison correspondant.

Ces grandes dimensions de verre permettent de livrer des produits finis de grandes dimensions, d’optimiser la découpe, de réduire le taux de chutes et donc d’améliorer la rentabilité.

On peut rencontrer dans une miroiterie une table unique, mais aussi des équipements annexes (table de chargement , table de rompage) permettant d’optimiser l’utilisation de la table de découpe

 

Comme pour les tables demi-plateau une table grand plateau  est généralement constituée :

- D’un plateau recouvert d’une moquette ( basculant ou non suivant l’existence ou non d’une table d’approvisionnement) équipée d’un coussin d’air pour aider au déplacement du verre et de trois ou plus barres de rompage ( au minimum une sur X et deux sur Y) et d’un certain nombre de pédales de commande (coussin d’air, rompage)

-D’un pont de découpe

Le déplacement du pont de découpe peut s’effectuer par courroies, crémaillères, crémaillères inversées…. On commence à voir apparaitre sur les tables haut de gamme des dispositifs très prometteurs car sans contacts et très rapides de déplacements du pont de découpe par induction électro magnétique.

Les dernières tendances vont vers des ponts en aluminium privilégiant la légèreté.

-D’une commande numérique qui va piloter le pont de coupe et sur laquelle l’opérateur va entrer les données pour effectuer la découpe

-D’un logiciel possédant plus ou moins de fonctions

Ce logiciel peut être fourni par le fabricant de la table ou par un spécialiste de logiciel de gestion de miroiteries pour les miroiteries plus importantes. L’ensemble des données correspondants aux découpes à effectuer est en général entré en totalité, le logiciel se chargeant ensuite d’optimiser l’utilisation de la table (et du stock de verre) en fonction des épaisseurs  ( paramètres de coupe, vitesse, pression, molette, type d’huile…) et des dimensions à découper pour la journée.

 

Le cycle de travail est généralement :

-Entrée (directement ou d’un poste centralisé) des données de découpe dans la commande numérique de la table

-Chargement de la table, directement ou à partir de la table d’approvisionnement

-Découpe automatique

-Rompage ou transfert manuel ou automatique sur la table de rompage.

L’étape lente du cycle étant le rompage, et cette étape nécessitant la présence d’un opérateur expérimenté dans ce domaine, pour les miroiteries ayant une charge de découpe de verre importante (surtout s’il y a des épaisseurs supérieures à 12mm), il peut être adjoint à la table de coupe une seconde table qui sera réservée au rompage et sur laquelle le plateau découpé sera transféré (en utilisant le cousin d’air ou des courroies) pour que l’opérateur sépare les verres et décharge la table. Pendant ce temps-là la table de découpe pourra continuer à effectuer son travail.

 

-Déchargement

Les normes de sécurité imposent que la table soit à l’intérieur d ‘un périmètre de sécurité à l’intérieur duquel toute présence humaine est interdite pendant que s’effectue l’opération de découpe. Ce périmètre peut être constitué par des barrières, des photo cellules….